Brouwen

De stappen in het brouwproces waren in de middeleeuwen hetzelfde als tegenwoordig. De brouwer nam granen en bewerkte die tot mout. Een molenaar ‘schrootte’ het mout, dat is heel grof malen. De brouwer maakte van het geschrote mout met water een dun beslag. Dit werd samen met een smaakmaker, bijvoorbeeld hop, een tijdlang gekookt. De brouwer voegde daarna gist toe aan dat kooksel en liet het een tijdje staan. De gist zette de suikers uit het gemoute graan om in alcohol en bubbeltjes (koolzuur). Het resultaat: bier.

Mouten en eesten

Brouwen begon met het mouten van het graan, nodig om in de korrels enzymen te vormen die later het zetmeel in de granen omzetten in suiker. De brouwer maakte de graankorrels nat in weekbakken en spreidde ze uit over een vloer om te ontkiemen. Na een paar dagen stopte hij het kiemen door de graan­massa in een tochtstroom te drogen op een denning, een droogzolder.

Het graan ging daarna op een eest, een oven in de vorm van een omgekeerde trech­ter. Op de opening aan de bovenkant lag een eesthaar, een van paardenstaarthaar gevlochten roos­ter. De Leidse brouwers kochten hun eestharen en andere spullen vaak in Delft, waar vanwege de vele brouwerijen ook veel bedrijven waren die brouwbenodigheden maakten.

De brouwer stortte het gemoute graan op het eesthaar. Onder in de eest stookte hij met hout een vuur, de warme lucht daarvan trok door het graan. Het directe contact van de rook met de mout vereiste goed, droog hout. De Leidse brouwers lieten hun eesthout onder meer uit Brabant komen. Na het eesten scheidde de brouwer de kiemen van de korrels en daarna ging het gemoute graan naar de molenaar.

Het schroten

Om een moutextract te kunnen maken moet de korrel worden gemalen, maar niet zo fijn als bij brood. De korrels werden door een molenaar geplet, het schroten. De Leidse molenaars rekenden in 1485 voor het schroten een penning per zak gemout graan.
In 1531 kregen de Leidse brouwers van het stadsbestuur toestemming om per één of twee brouwers zelf een rosmolen op te richten, een door paarden aangedreven molen. De brouwers waren ontevreden over het werk van de molenaars en hielden zo het schroten in eigen hand.

Moutextract maken

Na het malen ging het werk weer verder in de brouwerij. In een beslag­kuip werd het moutmeel in warm water opgelost. Dit extract bevatte veel vliesjes en niet-opgeloste deeltjes. De brouwer gebruikte een stuikmand om het moutextract, het wort, uit de beslagkuip te scheppen. De stuikmand was een kegelvormige mand, die met de smalle, dichte kant in het beslag werd gedrukt. Het wort verzamelde zich binnen in de mand en kon met lepels daaruit worden geschept. In 1432 kocht het St. Catharinagasthuis zo’n stuker voor zijn brouwerij.

Het afval dat in de beslagkuipen achterbleef, de bostel, was in trek als veevoer. Er was een levendige handel in bostel. In Leiden vond die plaats bij of op de Bostelbrug, die nog steeds zo heet. Het mout kon nog een tweede of derde keer worden beslagen. Het eerste treksel gaf het beste extract en dus het zwaar­ste en duurste bier. Van het slappe beslag dat na het brouwen van goed bier overbleef, maakten de brouwers ‘dunnebier’.
Dat dunnebier was dus geen soort, maar een slechte kwaliteit bier. Het stond tegenover ‘dikbier’ de normale kwaliteit bier. In 1501 was de maximale tapprijs voor gewoon Leids bier 1½ groot de stoop (= 2,5 liter). De prijs van dunnebier was 1 penning voor minimaal 3 pinten, later verlaagd naar 2 pinten. Dat betekende dat men voor de tapprijs van gewoon bier 6 tot 9 keer zoveel dunnebier kreeg. Dat zegt iets over de kwaliteit.

Het koken van het wort

Onder toevoeging van een smaakmaker, eerst gruit en later hop, kookte de brouwer het wort enkele uren in een brouwketel. Dat was een grote, open ketel, niet een dichte zoals die tegenwoordig wordt gebruikt. In 1514 viel Jacob, een knecht van brouwer Jan Aerntsz van Tetrode, in zo’n open ketel en overleed in het St. Catharinagasthuis aan zijn brandwonden.

Turf was de brandstof voor de brouwketels. De grote voorraden turf in Holland waren een belangrijke reden voor de opkomst en de grote bloei van de Hollandse brouwnijver­heid in de late middeleeuwen. Er gingen enorme hoeveelheden turf in de brouwerij om. Het kwam met scheepsladingen tegelijk de stad in. Zo liet het Catharinagasthuis in 1511 voor de gasthuisbrouwerij een ponte (klein vrachtschip) brouwturf uit Nieuwkoop aanvoeren. De Leidse brouwer Allert Quijrijnsz werd in 1544 door een schuldeiser aangesproken, omdat hij te laat was met het betalen van maar liefst 1440 tonnen turf.

Het koelen

Na het koken leidde de brouwer het wort naar een koelvat om af te koelen. Deze grote, platte kuipen stonden buiten de brouwerij onder een afdak. Na het koelen volgde de laatste grote stap: het gisten.

Het gisten

Pas door het omzetten van de suikers uit het gemoute graan in alcohol en koolzuur werd bier echt bier. Gisting kon spontaan optreden. Eerder gebruikte kuipen bevatten genoeg gistcellen om de vergisting in gang te zetten. Het bewust toevoegen van gist, bijvoorbeeld in de vorm van bierschuim, dateert uit de veertiende eeuw.

Het middeleeuwse bier was van ‘hoge’ gisting. Bij een tempera­tuur van 10 tot 20 C gistte het jonge bier enkele dagen in gijlkuipen. Bij hoge gisting verzamelt het groeiende gist zich in een schuimende laag, het gijl, op het bier. Tegenwoordig is ‘lage’ gisting, bij temperaturen van 5-10 C, gebruikelijk en door moderne koel­technieken is dat het gehele jaar mogelijk. Het gist zakt daarbij naar de bodem van de kuip. Hoge gisting gaat sneller dan lage gisting en is daardoor moeilijker in de hand te houden. Daardoor mislukte er weleens een brouwsel.

Het vaten

Na het gisten deed de brouwer het jonge bier in vaten en sloeg het op. In het vat gistte het bier nog na en was daarna klaar voor de verkoop. Het Leidse stadsbestuur zorgde er voor dat het jonge bier inderdaad de kans kreeg tot rust te komen. In 1411 bepaalde het bestuur dat net gevulde vaten bier in de zomer zeven en in de winter tien dagen verzegeld moesten liggen, tenzij het uitge­voerd zou worden. Twee seghelaers zagen op de naleving van die regel toe.